ان مصنعی انتاج الانابیب بالقطر الصغیر رقم 1 و 3 قد تاسسا عامی 1967 و 1976 على التوالی لتلبیة متطلبات صناعات النفط والغاز فی البلاد من خطوط الانابیب.
ویقوم المصنع رقم 1 بانتاج انابیب فولاذیة یبلغ قطرها 8:5 و6 الى 16إنشا ومن درجة A الى 25 X وتبلغ سماکتها 172/0 الى 375/0إنش فیما یبلغ انتاج المصنع 50000 طن سنویا.
اما المصنع رقم 3 فیبلغ انتاجه السنوی 120 الف طن ویشمل انتاج انابیب فولاذیة بقطر 8/5 و 6 الى 22 وسماکتها 188/0 الى 500/0 إنش وبدرجة A الى 60 X لاستخدامها فی مجالات النفط والغاز الحلو والحامض.
ویشتری المصنع مواده الاولیة من شرکات POSCO الکوریة الجنوبیة وEssar Steel Ltd الهندیة و Tiangin Pipe Corporation الصینیة وشرکات روسیة وتستغرق فترة نقل هذه المواد من شرکة المنشأ الى میناء الامام الخمینی 25 الى 30 یوما و 5 الی 7 ایام على التوالی ومن ثم یتم نقلها من میناء الامام الخمینی الى المصنع بواسطة السکک الحدید الایرانیة.
ان طریقة اللحام فی هذا المصنع هی من نوع H.F-ERW وتتطابق منتجاته مع مقاییس API-5L .
وهذا المصنع الذی یمتلک کوادر فنیة وهندسیة من ذوی الخبرة قادر على انتاج انواع الانابیب الفولاذیة بالمقاییس المقبولة دولیا لاستخدامها فی مجال النفط والغاز الحلو والحامض وقام اخیرا بتصمیم وتصنیع وترکیب مکائن جدیدة لرفع طاقة العملیات فی المصنع رقم 3 الى قطر 24 وسماکة 562/0 و X 65.
ان طریقة العمل فی المصنعین تشبه احداها الاخرى ویتم فتح المواد الاولیة التی هی على شکل لفیفة بواسطة الجهاز Un Coiler ومن ثم تمرر المواد بین دُلفینات التسویة من نوع Leveler یتم من خلالها تسویة الصفائح وقطع حافاتها بواسطة جهاز Edge Trimer .
ومن ثم تمرر الصفائح على محطة "بری فرمر" التی تعد القسم الاول من عملیة التشکیل. وتمر الصفائح بعد ذلک من اقسام التشکیل المختلفة وتتحول الى شکل U على ان تصبح فی قسم Finpass بشکل O تقریبا.
وفی محطة اللحام یتم بدایة تسخین حافتی الصفیحة من خلال تمریر تیار بذبذبات مرتفعة یتم ایجادها بواسطة جهاز اللحام الاتوماتیکی وتتحول الى عجینة تمر بعدها عبر دُلفینات الضغط فی محطة اللحام وتتحول حافات الانبوب الى شکل O بصورة کاملة.
وبعدها یتم بواسطه العملیات الحراریه معالجة کریستالات اللحام غیر المنتظمة الکبیرة الحجم ومن ثم یمرر الانبوب على محطة التبرید بالهواء وهنا یتم تبرید شق اللحام بحدود 20 مترا وبعدها تتم عملیة التبرید بالماء.
وتتم بعد ذلک فی محطة المعایرة اعمال مثل ازالة التوتر والتحقق من اتجاه الانبوب والقطر النهائی وبالتالی یقوم المنشار الاتوماتیکی بقطع الانبوب لتکتمل هنا عملیة تصنیع الانبوب بالقطر الصغیر.
وبعد مرحلة التصنیع یتم انجاز مرحلتی الاکمال والمعاینة بشکل متزامن، وبعد انجاز اختبارات التسطیح فی محطه التسطیح یقوم مفتشو الانتاج باعادة معاینة الانبوب بالعین تاسیسا على تعلیمات التفتیش واذا کان الانبوب یتطابق والمقاییس المحددة یتم نقله الى محطة الشدف.
وفی محطة الاختبار المائی یتم اختبار ضغط الماء على الانبوب وبعد التاکد من سلامة الانبوب فنیا تقوم محطة فوق الصوتی باختبار اللحام بواسطة الامواج فوق الصوتیة.
وفی المحطة النهائیة رقم 1 یتم معاینة الانبوب بالعین بشکل کامل واختبار الجسیمات المغناطیسیه على ان یتم اعادة الانابیب التی یتم رفضها هنا لای سبب کان الى خط الانتاج لاصلاحها. اما الانابیب ذات الجودة المرجوة فتنقل الى المحطة النهائیة رقم 2 الخاضعة لاشراف مفتشی مراقبة الجودة.
وفی المحطه النهائیه رقم 2 یتم من جدید وبواسطه المعاینه الفنیه انجاز جمیع الاختبارات المتعلقه بالابعاد والشارات الخاصه بالاختبارات غیر المدمره وفی حال عدم التعارض یتم تثیبیت درجه color code علی الانبوب .
ومن ثم یتم ارسال الانابیب الى محطة المخرج ( Marking & Measuring ) لوضع المارکة على الانبوب بواسطة الالوان وجهاز الحک على ان یتم تسلیم المنتج فی اوانه الى المخازن الموقتة لشرکة اهواز لتصنیع الانابیب.
وقد اعتمدت مصانع ERW برامج لتطویر جودة منتجاتها من ابرزها عملیات رفع ضغط اختبار الهیدروستاتی من 3000 PSi الى 5200 PSi وترکیب اجهزة اختبار فوق الصوتی لجسم الانبوب على شکل On-line وترکیب النظام الکمبیوتری لتسجیل مواصفات اختبار الهیدروتست وترکیب جهاز تعقب وتتبع المواد ( Material Tracking ) على شکل On – line .