القطر الصغير

ان مصنعي انتاج الانابيب بالقطر الصغير رقم 1 و 3 قد تاسسا عامي 1967 و 1976 على التوالي لتلبية متطلبات صناعات النفط والغاز في البلاد من خطوط الانابيب.
ويقوم المصنع رقم 1 بانتاج انابيب فولاذية يبلغ قطرها 8:5 و6 الى 16إنشا ومن درجة A الى 25 X وتبلغ سماكتها 172/0 الى 375/0إنش فيما يبلغ انتاج المصنع 50000 طن سنويا.
اما المصنع رقم 3 فيبلغ انتاجه السنوي 120 الف طن ويشمل انتاج انابيب فولاذية بقطر 8/5 و 6 الى 22 وسماكتها 188/0 الى 500/0 إنش وبدرجة A الى 60 X لاستخدامها في مجالات النفط والغاز الحلو والحامض.
ويشتري المصنع مواده الاولية من شركات POSCO الكورية الجنوبية وEssar Steel Ltd الهندية و Tiangin Pipe Corporation الصينية وشركات روسية وتستغرق فترة نقل هذه المواد من شركة المنشأ الى ميناء الامام الخميني 25 الى 30 يوما و 5 الي 7 ايام على التوالي ومن ثم يتم نقلها من ميناء الامام الخميني الى المصنع بواسطة السكك الحديد الايرانية.
ان طريقة اللحام في هذا المصنع هي من نوع H.F-ERW وتتطابق منتجاته مع مقاييس API-5L .
وهذا المصنع الذي يمتلك كوادر فنية وهندسية من ذوي الخبرة قادر على انتاج انواع الانابيب الفولاذية بالمقاييس المقبولة دوليا لاستخدامها في مجال النفط والغاز الحلو والحامض وقام اخيرا بتصميم وتصنيع وتركيب مكائن جديدة لرفع طاقة العمليات في المصنع رقم 3 الى قطر 24 وسماكة 562/0 و X 65.
ان طريقة العمل في المصنعين تشبه احداها الاخرى ويتم فتح المواد الاولية التي هي على شكل لفيفة بواسطة الجهاز Un Coiler ومن ثم تمرر المواد بين دُلفينات التسوية من نوع Leveler يتم من خلالها تسوية الصفائح وقطع حافاتها بواسطة جهاز Edge Trimer .
ومن ثم تمرر الصفائح على محطة "بري فرمر" التي تعد القسم الاول من عملية التشكيل. وتمر الصفائح بعد ذلك من اقسام التشكيل المختلفة وتتحول الى شكل U على ان تصبح في قسم Finpass بشكل O تقريبا.
وفي محطة اللحام يتم بداية تسخين حافتي الصفيحة من خلال تمرير تيار بذبذبات مرتفعة يتم ايجادها بواسطة جهاز اللحام الاتوماتيكي وتتحول الى عجينة تمر بعدها عبر دُلفينات الضغط في محطة اللحام وتتحول حافات الانبوب الى شكل O بصورة كاملة.
وبعدها يتم بواسطه العمليات الحراريه معالجة كريستالات اللحام غير المنتظمة الكبيرة الحجم ومن ثم يمرر الانبوب على محطة التبريد بالهواء وهنا يتم تبريد شق اللحام بحدود 20 مترا وبعدها تتم عملية التبريد بالماء.
وتتم بعد ذلك في محطة المعايرة اعمال مثل ازالة التوتر والتحقق من اتجاه الانبوب والقطر النهائي وبالتالي يقوم المنشار الاتوماتيكي بقطع الانبوب لتكتمل هنا عملية تصنيع الانبوب بالقطر الصغير.
وبعد مرحلة التصنيع يتم انجاز مرحلتي الاكمال والمعاينة بشكل متزامن، وبعد انجاز اختبارات التسطيح في محطه التسطيح يقوم مفتشو الانتاج باعادة معاينة الانبوب بالعين تاسيسا على تعليمات التفتيش واذا كان الانبوب يتطابق والمقاييس المحددة يتم نقله الى محطة الشدف.
وفي محطة الاختبار المائي يتم اختبار ضغط الماء على الانبوب وبعد التاكد من سلامة الانبوب فنيا تقوم محطة فوق الصوتي باختبار اللحام بواسطة الامواج فوق الصوتية.
وفي المحطة النهائية رقم 1 يتم معاينة الانبوب بالعين بشكل كامل واختبار الجسيمات المغناطيسيه على ان يتم اعادة الانابيب التي يتم رفضها هنا لاي سبب كان الى خط الانتاج لاصلاحها. اما الانابيب ذات الجودة المرجوة فتنقل الى المحطة النهائية رقم 2 الخاضعة لاشراف مفتشي مراقبة الجودة.
وفي المحطه النهائيه رقم 2 يتم من جديد وبواسطه المعاينه الفنيه انجاز جميع الاختبارات المتعلقه بالابعاد والشارات الخاصه بالاختبارات غير المدمره وفي حال عدم التعارض يتم تثيبيت درجه color code علي الانبوب .
ومن ثم يتم ارسال الانابيب الى محطة المخرج ( Marking & Measuring ) لوضع الماركة على الانبوب بواسطة الالوان وجهاز الحك على ان يتم تسليم المنتج في اوانه الى المخازن الموقتة لشركة اهواز لتصنيع الانابيب.
وقد اعتمدت مصانع ERW برامج لتطوير جودة منتجاتها من ابرزها عمليات رفع ضغط اختبار الهيدروستاتي من 3000 PSi الى 5200 PSi وتركيب اجهزة اختبار فوق الصوتي لجسم الانبوب على شكل On-line وتركيب النظام الكمبيوتري لتسجيل مواصفات اختبار الهيدروتست وتركيب جهاز تعقب وتتبع المواد ( Material Tracking ) على شكل On – line .